钱潮公司自3月正式实施锻件精益生产降成本改进以来，在提高生产效率和降低成本上取得了显著成效。3月，每公斤锻件成本下降20.5％，而劳动生产率却提高了21.44%，均创下了历史最好水平。

　　近年来，为提升基础制造能力和水平，提高产品档次和国际竞争力，钱潮公司引进了多项国际先进的生产和加工设备，特别是在锻造领域，从德国、俄罗斯、瑞士等国家引进了冷挤压力机、电液锤、热模锻、高速镦锻机等先进生产设备。这虽然为开拓国内外OEM 市场打下了坚实的基础，但也由于投入资金大、产出回报周期较长等原因，使得锻件成本居高不下。

　　为进一步降低锻件成本，公司今年2月成立锻件精益生产降成本项目责任小组（以下简称精益小组），力争到今年年底，在达到每公斤锻件成本同口径下降10%的基础上，整个锻件总成本节约500万元。

　　目标明确后，员工们迅速响应。精益小组先对锻造部的组织结构作了创新性的调整。

　　管理上，改原来的经理直线制为扁平化工段长负责制，精简辅助勤杂人员11名，加快了生产一线的反应能力。与此同时，3月1日起推行操作员工计件分配制度，每天按照《锻造部计件分配制定额表》进行奖金结算并公布，让员工当天知道当天收入。根据定额多劳多得的原则，上不封顶，进一步提高了员工生产积极性。

　　生产现场实行模具送货制。由模具工段根据生产计划将模具直接送到生产现场，并做到生产一套，储备一套，准备一套，提高了操作员工的有效工作时间和效率。锻造是成组式作业，由于将质量、检验、机修人员等后勤辅助人员也都直接划到相应的工段，操作员工一旦因事、因病不能来上班时，这些人员便可直接顶岗，而保持生产线始终处于工作状态。如此一来，生产设备的故障排除也比以前迅捷多了。

　　设备还是原来的设备，人员却比去年同期减少了41人，在今年以来供不应求的市场环境中，由于改变了原有生产组织和分配方式，真正激励了员工的积极性。一次，4000吨热模锻设备的摩擦盘损坏，该生产线是为D公司供货，生产任务紧急，若按平常的解决方式，起码要三天才能修复。锻造经理助理傅建龙带领机修工加班加点，第二天便完成修复投入正常生产。针对有些工序时间长的问题，项目小组在操作班组长会议上征求意见后，实施班组长提前三十分钟上班换模、修模和开炉灶等准备工作，使操作员工一上班就可投入生产，避免等待现象。这样提高了有效生产时间，增加了人均产出。

　　为超额完成年度目标任务，项目小组在3月推行计件分配制的基础上，4月还将推行员工用电买卖制度。根据定额，按员工当天生产的产量就知道当天的用电奖罚，以进一步提高员工的节电意识和单位时间的产出。同时，阶梯式奖金计算模式，也将对进一步降低锻件成本，提高生产效率起到促进作用。